当前，在供给侧结构性改革当中，轮胎业是需要○去产能的重要行业。作为传统的劳动、资金、资源三密集型产业，轮胎业在很多人心目中是“傻粗累脏”的形象。工业4.0已成为全球发展的共识，轮胎〖生产也正在由传统制造向智能制造迈进。近两年，轮胎行业智能制造取得了较大突破，多家企业已经建成4.0智能化工厂，并且老厂改造也在探索之中※。

我国轮胎产业向智能制造转型的意义

过去10年，中国轮胎行业快速发展，轮胎年产量连续10年位居世界首位，形成了各种规格系列产品齐全完整的工业体■系，成为全球最大的轮胎生产国和消费国。但我国轮胎工业大而不强，企业之间的产①品同质化竞争非常严重，产品质量不稳定，主要集中在中低端市场，高端轮胎产品少，特别是我国轮胎行业的生产效率与世界强国比较有较大差距。尤其♂是当前，国内面临钢铁、煤炭等行业去产能，轮胎产品市场增长乏力，轮胎“双反”频发成为新常态，人口红利逐渐消失、用工成本大幅上升、用工管理难度加大等问题，已经成为我国轮胎行业不得不面对的现实压力。

在国内外制造业低速增长的形势下，我国轮胎行业面临转型升级、向橡胶强国迈进的关键时刻。因此，无论从国家及行业々战略发展层面，还是从轮胎行业自身生存发展层面，都迫切需要进行智能化的升级改造，大力研发生产高技术含量、高附加值、高品质的轮胎产品，提高生产效率，增加企业■效益，提高核心竞争力，智能制造模式势在必行。

轮胎企□业智能化生产实例参考

中橡协于2014年发布了《中国橡胶工业强国发展战略研究》，提出了建设橡胶工业强国的目标和战略措施，与“中国制造2025”国家发展战略是一致的、同步的，可以称为“中国橡胶工业4.0”的雏形。以信息化☆为基础、机器人□　为代表的智能制造在橡胶行业开始受到重视，橡胶工业智能制造的10条自动化生产线已经取得重大进展，特别是已经有几家轮胎企业→建成了水平较高的智能工厂，积累了智能制造的实践经验，大大缩短了与橡胶强国的差距，起到了示范引导作用。

1、万力

在万力合肥工厂宽▲阔明亮的生产车间中，很少能看到工作人员，但在最终的成品区，一条条轮胎却不断被生产出来。这其中的奥秘在于，在MES系统的“指挥下”，生产车间启用了“海陆空”全自动输送链:AGV及RGV运输车辆、EMS空中输送车辆、倍速⌒　链及提升机串联四大智能立库;以及包括六轴机器人在内的各类智能▓生产设备。

值得一提的是，驱动整条生产线的“最强大脑”是∮和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域ㄨ智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

全工艺流程生产时间由传统生产方式的48小时降至30小时，生产效率Ψ提升37.5%;员工总数比◥传统生产模式下降62.45%，人∴均产值和工业增加值为行业的3倍……通过应用智能制造系统，合肥万力公ぷ司构建了一个颠覆传统轮胎行业的“梦工厂”。

2、双星

在双星集团╳的轮胎流水线上，很少看到工人的身影，取而代之的是一台台智能机器人，工人只需要进行关键工序的确认和调整，摁几个按钮∩，智能机器人便可完成绝大部分工作;车间里，负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车，而是一种可以自由穿梭的AGV小车;智能化成品立体仓储中，堆垛机器▅人有的负责分拣、有的负责检测、有的负责输送，各司其职、有条不紊……一条条高品质的轮胎，就在机器人们无声的▽忙碌中诞生了。

目前，双星已建成并投产了全球第①一个商用车胎“工业4.0”智能工厂，这个工厂也是国家绿色︻轮胎智能制造试点示范工厂;此外，全球领先的乘用车胎“工业4.0”智能工厂也∑已竣工。

双星的“工业4.0”智能化工厂集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，应用了全球领先的模块化智能装备、全球独创的MEP智能信息匹○配系统。工厂里80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造的。工业4.0工厂里目前共▂有11种、128台智能机器人分布在各个生产线上，包括EMS自动化机︾器人36台、RGV机器人11台、立体库成品胎机器人6台、桁架机器人18台、智能运输车20台。对于这个融“产品¤定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联，能够进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测的工厂，国内外专家给予的评价是，“3年超越30年”。

统计显示，通过双星“工业4.0”智能化工厂的投运，双星员工的劳动强度△降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效≡均达到世界先进水平。

3、森麒麟

成立于2009年的森№麒麟，率先建成了世界先进的轮胎工业4.0智能工厂，生产出全球第一条石墨烯轮胎，是国内第一家【掌握航空轮胎制造技术√的民营企业，目前国际市场业务占比80%，泰国工厂已经投入使用，美国工厂也即将动工开建。

森麒麟通过产学研结合，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管★理、面向对象程序设计平台及集成应用，研发出具有自主知识产权的“森卐麒麟智能管理系统”建成国内首个以自动化、信息化、智能化、个性化为特点的轮胎工业4.0智慧工厂，将工业4.0概念变成现实，成为唯一一家入选2016年国家工业和信息化部智能制造综合标准化与新ζ　模式应用项目的轮胎企业。

单台设备的产出率提升50%;合格率达到99.8%;年产500万条高性能半钢子午线轮胎用工仅239人，用工成本较同规模传统企业降低了75%，节约人力成本3000万元以上;用地面积节约50%;智能化立体仓储系统较同建筑面积增加库容50%;企业综合成本降低7%。

智能制造为森麒麟轮胎性能提升提供々了有力的保障，在最近三年欧洲和美国第三方组织的多项轮胎测试中，森麒麟旗下产品的性能「指标均在前8名，一些指标甚至超过了国际大牌轮胎，受到了国际轮胎行业的广泛关注。

在全球智能制造的大背景下，轮胎企业应←该选择融入这个浪潮并力争走在最前列。每个轮胎企业面临▆不同的现状，要基于自身的基础和条件寻找适合自己的转型升级之路，通过智能制造方〗面的投入，提高企业╲的生存力和竞争力。让智能制造在轮胎行业落地，共同促进轮胎行业的转型升级和发展。

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